2026年09月16日

　中国広西チワン族自治区の柳州鋼鉄集団有限公司・柳州拠点にある熱間圧延工場では、高温の鋼板を扱う工程で、作業員が現場に立つ必要がなくなりつつある。従来は高さ10メートルの設備に上って作業していたが、現在は地上の制御室から重要工程を監視・確認する方式に変わっている。中国青年報が伝えた。

　同自治区の製造現場では、人工知能（AI）の導入によって、高温、高リスク、高負荷の作業を機械に置き換える動きが進んでいる。作業員が危険な現場で直接作業する機会を減らし、監視や設備管理などを担う形へと仕事の内容も変化している。

　広西玉柴機器股份有限公司の第5エンジン生産工場でも、自動化によって作業環境が大きく変わった。以前は工場内が暗く、臭いも強いうえ、エンジン部品を人力で洗浄機まで運ぶ必要があった。現在は室温を20度に保ち、洗浄には完全密閉型の自動化設備を使用。作業員は画面上でプログラムを設定して設備を操作している。

　玉柴の「AIエージェント群によるエンジン・スマート製造工場」は、2026年の広西チワン族自治区「AI＋製造」先導的応用シーンTOP10に選ばれている。製造事業部第5エンジン生産工場では、部品の供給から完成品の入庫まで無人搬送車（AGV）を活用し、ロボットやトラス型ロボットアームが部品の搬送を担う。全自動加工センターでの加工後は、検査、洗浄、入庫までを自動で行う。重要工程では締め付け、接着剤の塗布、圧入も自動化した。人が担当する工程にはAIによる動作ミス防止システムを導入し、作業の動きを追跡・検証できるようにしている。加工精度は1マイクロメートルに達している。

「第14次五カ年計画（2021～25年）」の開始以降、第5エンジン生産工場の生産効率は40％以上向上した。中国の国6排出基準に対応するエンジンの加工生産ラインでは、100人余りいた作業員が大幅に減り、現在は「ダークファクトリー」に近い生産方式となっている。現場には設備の保守や監視を担当する少数の従業員だけが配置されている。1000種類以上の原材料から1台の大型エンジンを完成させるまでの時間は最短12時間で、生産サイクルは改造前に比べ80％短縮された。

　自動化に伴い、作業員に求められる技能も変化している。従来は工作機械1台を操作する技能が中心だったが、現在は生産ライン全体の設備を扱う能力が求められるようになった。「ダークファクトリー」化によって、作業環境も改善している。

　今年、同工場には四足歩行型のスマート安全点検ロボットが導入された。マルチモーダルセンサーとAI意思決定中枢を搭載し、サーモグラフィーと騒音検知を組み合わせて、自ら経路を計画し、障害物を回避しながら24時間巡回する。作業員が安全保護具を規定どおり着用しているか、消火栓が物でふさがれていないか、液漏れや停電が発生していないかなど、6種類の主要なリスクを識別でき、異常を検知するとリアルタイムで通知する。これまで人による24時間の監視が難しかった夜間も巡回でき、生産ラインで液漏れなどが発生した場合には警報を出す。

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